因加熱速度快、高溫停留時(shí)間短，可大大縮短鋼表面與空氣的作用時(shí)間，從而降低鋼表面的氧化程度，防止脫碳，使熱處理鋼表面質(zhì)量得到明顯改善。

幾個(gè)鋼號(hào)在不同加熱溫度下，采用不同加熱方式增重。該方法中，電爐加熱試件在試驗(yàn)溫度下維持時(shí)間為900s，相應(yīng)的感應(yīng)加熱為15s。900℃時(shí)，電爐加熱條件下鋼的氧化質(zhì)量是相應(yīng)感應(yīng)加熱的5~10倍。在電爐加熱溫度下的保留時(shí)間遠(yuǎn)小于實(shí)際鋼坯的熱處理保溫時(shí)間，感應(yīng)加熱比鋼的實(shí)際熱處理保溫時(shí)間長(zhǎng)。

用不同的方法加熱到1000℃，比較鋼管表面的脫碳層深度。鋼管表面脫碳層深度在0.05mm以下，可視為電爐加熱時(shí)不脫碳，電爐加熱時(shí)脫碳層深度在0.30~0.50mm之間。

在生產(chǎn)實(shí)踐中，常規(guī)燃料或電阻加熱爐進(jìn)行正火、淬火處理時(shí)，會(huì)造成1.5%~2.O%的氧化損失，而對(duì)中碳素鋼及低合金結(jié)構(gòu)鋼，在0.10%~0.30%之間。與傳統(tǒng)的無(wú)保護(hù)氣氛相比，正火或調(diào)質(zhì)熱處理可以降低金屬的氧化損失1.0%~1.5%。